打桩施工总结(必备9篇)

打桩施工总结 第1篇

关键词：桩基工程；施工；措施

中图分类号： TU74 文献标识码： A

1、工程概况

本项目位于通辽市境内，桥梁基础为C30钢筋混凝土摩擦桩基础。分布在2座大桥，新开河大桥（K57+568）、乌兰花大桥（K62+920），2座小桥K60+739（1-8m）、K61+800（1-8m）。桥台桩基础直径均为，共56根、总长1988延米、墩柱桩基础直径均为，且桩长均大于40m共76根、总长3304延米。本项目桩基工程自2012年5月15日开工至2012年7月27日桩基工程全部完成，用时73天，总计完成产值万元。

2、施工技术分析

、施工流程

图1钻孔灌注桩施工工艺流程图

、护筒的埋设与机械的就位

桩基定位后，根据定位点拉十字线钉放出四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护套筒，护筒的直径，单节长3m，为钻头定位和保护孔壁，护筒埋深，高于地面。该钻机自带护筒驱动器，自行埋设护筒，并采用钻杆对护筒周围回填粘土精心进行挤压、夯实。由于旋挖钻机自重很大，所以在靠近护筒侧，铺设2cm厚，6×2m的钢板，以稳固钻机。

、钻机对中定位

钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行了检查；钻机安装后，其底座和顶端保持平稳。经检测开孔的孔位准确；开钻时先慢速钻进，待导向部位全部进入地层后，进行正常钻进。钻机在钻进施工时无位移或沉陷情况发生。

图2监理工程师对孔位中心进行复测

、泥浆的配制

本工程地下水位较高，地层以砂性土为主，需采用泥浆护壁成孔，设置一处泥浆池进行专门配制，由自身设备配合造浆机完成，施工中选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的膨润土。经首件工程总结泥浆技术指标按以下标准执行：

表1 泥浆技术指标

钻孔方法 相对密度（g/cm3） 黏度Ts 胶体率% 含砂率% PH值

旋挖钻 21 96 3 9

、钻进成孔

钻机就位后，利用自动控制系统调整好其垂直度。钻进前检查钻头性能良好。当护筒埋设完成后，灌入配好的泥浆，将侧面铰刀安装在钻头内侧，转钻机，将土弃于铲车上运走，关闭钻头活门，转回钻头至钻进点，继续钻进。设有专人监控孔内泥浆量，每次提钻之后，及时对孔内补充泥浆，始终保证在提钻后液面高于护筒底面50cm以上。

、钢筋笼加工与吊放

钢筋笼加工采用长线法施工，在钢筋场集中加工，用平板车运至施工现场。由于现场钢筋笼孔口焊接费时费工，故要求减少钢筋笼分节，以减少孔口焊接接头，提高施工效率；我项目针对不同桩位钢筋笼的长度不同的特点，确定了每个钢筋笼的分节长度，制作数据表，下发到钢筋场，严格按照确定数据进行加工，提高施工效率。钢筋笼分节长度如下表2：

表2 钢筋笼分节长度表

结构物 桩位 桩基数 钢筋笼长度（cm） 分节数 分节长度(cm)

上节段 下节段

新开河大桥 桥台桩基 16 3710 2 1310 2400

桥墩桩基 16 4300 2 1900 2400

乌兰花大桥 桥台桩基 16 3510 2 1110 2400

桥墩桩基 56 4100 2 1700 2400

4 4200 2 1800 2400

K60+739小桥 桥台桩基 12 2110 1 2110

K61+800小桥 桥台桩基 12 1610 1 1610

图3钢筋笼吊放

、水下砼浇筑

浇筑水下混凝土做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，并与临标取得联系，提前协商，在本项目拌合机械出现故障时，请临标提供援助，确保灌注水下混凝土连续进行，桩基混凝土浇筑比较顺利，均满足规范要求不大于6小时的要求。

桩基首盘混凝土浇筑尤其重要，我项目根据《桥涵施工技术规范》首盘混凝土计算公式，对直径和的桩基首盘混凝土量进行计算，并根据计算数据定制专用料斗，料斗放料口采用活动钢板封堵，待料斗混凝土放到标记线以上后，快速打开放料口进行首盘混凝土灌注，现场技术员用测绳检测首盘混凝土封底成功且导管埋入混凝土中的深度不小于1m，满足规范要求。首盘混凝土计算公式：

式中：

V―灌注首盘混凝土所需数量（m3）；

D―桩基直径（m）；

H1―桩孔底至导管底端间距，取；

H2―导管初次埋置深度，取1m；

d―导管内径（m），取；

h1―桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土平衡管外泥浆压力所需的高度（m），根据h1=Hwγw/γc计算。

根据以上公式计算确定，直径桩基首盘混凝土量不应小于2m3，直径的桩基首盘混凝土量不应小于3m3，因此我项目定制3m3，并在料斗上做出明显标记，以控制首盘混凝土量。

、施工方案优化

我项目主要从两方面对钻孔桩施工方案进行优化，一方面在正式开工前以乌兰花大桥（K62+920）0#台3#桩基作首件工程，以验证施工方案的可行性；在首根桩基完成后，组织了桩基首件工程总结会，对首件施工中存在问题进行总结并对方案进行了优化；另一方面针对钻孔桩施工过程中遇到的问题，进行整改、总结，同时对方案进行动态调整。

3、工程质量控制

、质量控制及创优目标的实现情况

、创优目标

坚持以质量为生命的理念，质量控制的主线贯穿始终；桩基施工更是重中之重，桩基开工前，我项目提前就做好了质量策划，并制定了桩基施工的质量创优目标：分项工程合格率100%，优良率96%以上。

、质量控制

为保质保量的完成桩基施工，并确保桩基施工创优目标的实现，项目经理部成立以项目经理、总工程师、生产副经理为整个工程质量管理的领导人及责任人的项目质量管理小组，作为桩基施工质量管理的最高领导机构，负责桩基施工质量控制方针、措施的策划和制定。

、工程质量检验、验收制度

、原材料检验

物资部门应对所有入库材料严把质量和数量关，不合格的一律不许入库，必须执行验品种、规格、质量、数量的四验制度。进场材料必须具有质量合格证，无材质证不得验收，验收合格的材料应及时通知试验室送检。原材检验程序如下：

、质量目标创优实现情况

我项目在钻孔桩施工过程中，严格控制每道工序施工质量，整个施工统一指挥，紧张而有序的进行；质量控制体系有效运转，对可能出现的问题制定了切实有效的预案；对出现的问题，质量管理体系快速反应，第一时间采取了行之有效的措施，确保钻孔桩施工质量；经过桩基检测，我项目桩基施工取得了，施工132根桩基，合格132根桩基，质量合格率达100%，其中I类桩131根，II类桩1根，优良率达的优异成绩，受到业主好评。

4、结语

总之，钻孔灌注桩施工是十分重要的工程，每道工序都必须从严要求，保证施工质量。因此，在设备和人员上必须把关，进行科学周密的组织协调，精心施工，严格把握每道工序质量，防止事故放生，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。

参考文献

[1]于长海.大直径钻孔灌注桩施工技术及桩底注浆研究[D].长安大学,2009.

[2]xxx.水下钻孔灌注桩施工工艺与质量控制的研究[D].华中科技大学,2006.

打桩施工总结 第2篇

关键词：xxx管桩、AGLOR、砾卵石层、检测、厚度

Abstract: In this paper, through the engineering practice analysis of xxx pile in ports in North China engineering application, analysis and solution of xxx pile in gravel layer in question, which also includes xxx pile bearing capacity test of high strain test and static load test.

Key words: xxx;AGLOR; piles of gravel layers; thickness; detection

中图分类号：文献标识码：A文章编号：

1、引言

xxx桩作为近年来我国出现的一种新型预制桩,凭借其单桩承载力高,耐打性好,穿透能力强以及施工便捷、质量可靠、经济性好等优点,已经得到广泛应用。但我国北方地区应用相对较小，且xxx桩对地质有适用性的要求。有的地质并不适用，如土层中含有不宜作为持力层而且管桩又难以贯穿的坚硬土层，如较厚的砂层；土层中含有较多影响沉桩施工的孤石或其他障碍物等。本文通过工程实践分析总结xxx桩在我国北方港口工程中的应用。特别是针对北方地区海岸线易出现的砾卵石层，文中通过设计计算、打桩施工工艺及打桩记录、桩基承载力检测的高应变试验等分析总结，xxx桩遇砾卵石层的适应性及打设xxx过程中的注意事项等。

2、工程概况

、工程概况

北方某船厂船台区共有4个船台滑道，单个船台滑道长680m。900t龙门吊轨道梁分列船台区两侧侧。900t龙门吊轨道梁轨道梁单侧长1159m。船台及900T轨道梁xxx桩总数约为万根。船台滑道和900t龙门吊轨道xxx采用φ800mmxxx桩桩基基础，桩外径800mm，内径580mm，采用混凝土的强度等级为C80F350。xxx桩桩型由生产厂家提供。

、工程地质条件

根据勘探资料，地层由上至下划分为：

素填土、粉土、细砂、中砂、粉质粘土、砾卵石、粘土、碎石、石英砂岩残积土、强风化辉绿岩、中风化辉绿岩、强风化石英砂岩、中风化石英砂岩。

砾卵石层、碎石层桩侧阻力和桩端阻力设计参数如下：桩的极限端阻力标准值为3500 kPa及4500 kPa，桩端阻力特征值为2000 kPa及2600 kPa。

3、结构的空间计算

以900T龙门吊(双)轨道梁的计算为例：

本次计算的对象为船台区900T龙门吊(双)的轨道梁及其桩基础。各构件的内力均采用目前广泛使用的有限元软件Algor进行空间计算。根据结构计算结果对桩基进行选型(xxx桩)计算，进行桩基础的单桩垂直极限承载力验算；对轨道梁进行配筋计算。经ALGOR建模计算，可知900t龙门吊(双)轨道梁φ800mmxxx桩桩基承载力满足计算要求。

4、xxx桩基施工

、打桩设备及打桩要求

项目特点是xxx桩基数量巨大，船台及900T轨道梁xxx桩总数约为万根。因为项目的主要质量控制重点及难点均在xxx桩基的质量上。xxx施工中，采用HD80型柴油锤，同时采用十字尖桩靴。打设xxx桩时桩时以贯入度控制，最后一阵10击平均贯入度小于5mm，同时通过设计桩底高程校核，方可停锤。

、xxx打设遇砾卵石层

砾卵石层土层分析，卵石（Q4al+m）:饱和，稍密-中密，粒径20～120mm，颗粒不均匀，磨圆度较好，呈圆形或亚圆形。钻孔揭露厚度～，层底埋深～，层底高程～。卵石层下卧强风化岩层。该层在船台区和900T轨道xxx有分布。

针对砾卵石层xxx桩是否可以打穿；若xxx桩不能打穿砾卵石层，则砾卵石层作为本工程桩基的持力层，桩基的承载力是否能满足结构要求，在结构上是否安全可靠。这在设计中是一个重点和难点，这一课题在国内尚无更多可以借鉴的经验。因卵石层下卧强风化岩层，而非软弱夹层，这是本工程相对有利的一面，因此在设计阶段计算设计桩长的时候暂按可以打穿砾卵石层考虑。

施工中发现部分xxx桩无法打设至设计标高，针对部分桩的打入长度和设计桩长差别大的地区及砾卵石层区又进行了补充地勘。综合原地勘报告及补堪资料可知， 1＃、2＃、3＃船台区靠海侧普遍存在砾卵石层，且厚度在4米以上，同时部分卵石粒径达到20cm～30cm。现场如3#船台11分段φ800xxx桩打设过程中存在难以穿透该卵石层的现象。

项目实施过程中设计方建议业主方要求施工单位先暂停卵（碎）石层过厚段桩的施工。同时业主组织检测单位对已打设的卵（碎）石层过厚段桩如3#船台11分段等桩位进行静载荷试验。

5、桩基检测

xxx桩在沉桩期间，分期分批进行了高应变动测、低应变桩身质量检验及静载荷检测。

、高应变检测

检测测试仪器为美国PDA-PAL型高应变动力打桩分析仪，冲击设备采用HD80型柴油锤。资料分析采用实测曲线拟合法，使用程序为CAPWAP(R)2000-1WINDOWS版本。得出单桩极限承载力、桩基阻力、桩端阻力、模拟静载P-S曲线等成果。

、桩基静载荷检测

1）检测对象：船台桩基工程中的S3E-11-12号桩，该桩总入土深度为，最后贯入度为3mm/10击，桩径800mm，设计承载力1863KN。

2）检测原理：采用慢速维持荷载法，主要检测设备为JCQ-503D静力载荷测试仪、CYB-10S油压传感器、MS-50容珊式位移传感器，按照要求对选取的工程桩，分10级逐渐加载，对此试桩的加载总值定为其设计承载力的倍。

3）检测结果：通过现场静力载荷试验，载荷测试仪采集数据如下：最大加载值3000KN,累计沉降为.

6、综合分析

设计方结合原地质资料、补充勘查报告和大量的打桩记录等相关资料，对持力层为卵（碎）石层的桩基进行了承载力验算，计算结果满足设计要求。同时结合某质量检测中心提交的《桩基检测报告》(静力荷载试验)结果:S3E-11-12#预制管桩(φ800xxx桩)的竖向抗压承载力设计值满足设计要求， S3E-11-12#属于持力层为卵（碎）石层的桩基。得出船台SLS区卵（碎）石层可作为桩基持力层。

7、结论

、文中介绍的项目工程实例，已经通过了相关验收，并投产使用2年，船台和900T龙门吊基础稳定，未发现任何因xxx桩基基础引发的问题。xxx管桩在北方港口工程的适用性上得到了充分论证。

、通过实践工程的地勘资料，打桩记录，设计桩基承载力的计算，桩基高应变检测等各方数据综合分析，得出如下经验供参考借鉴。针对砾卵石层（粒径20～120mm）层厚4m以下800mm直径的xxx桩采用HD80型（以上）柴油锤和十字尖桩靴基本可以打穿；若层厚4m～6m之间，则打穿有一定的概率；若层厚6m以上则很难打穿。

、砾卵石层（粒径20～120mm）可作为桩基持力层，设计计算的桩基承载力较高应变检测的xxx桩桩基承载力偏低。因为桩基计算桩土约束力多为经验公式，在理论计算值和实测值存在一定的偏差。建议最终以一定数量的静载荷检测桩的检验结果为判定桩基承载力是否满足设计要求的主要依据。

、试打桩对于桩基对地基土的适应性是最好最直观的体现，针对地质变化比较大的场区，做好地勘工作及试桩工作将给工程的桩基设计带来最可靠的依据，将有效的节省工程造价。

参考文献

打桩施工总结 第3篇

关键词：预应力混凝土管桩； 造价； 工期； 施工； 设计

中图分类号：

文献标识码：B

1预应力管桩的概况和发展历史

预应力混凝土管桩是近十多来年来发展起来的一种新型的桩基形式，是采用高强混凝土和高强度的预应力钢棒，在工厂用预应力预制而成。总共分为三种，预应力高强混凝土管桩（代号xxx）、预应力混凝土管桩（代号PC）、预应力混凝土薄壁管桩（代号PTC），应用最广泛的为预应力高强混凝土管桩(代号xxx)，按外径分有以下规格：300mm、400mm、500 mm、550mm、600 mm、800 mm、1000 mm，按桩身混凝土有效预压应力值或其抗弯性能分为A型、AB型、 B型、 C型。

预应力混凝土管桩具备以下特点：

① 适应性广。可用于工业与民用建筑工程基础、大型设备基础、桥梁和码头的基础及挡土墙等，尤其对各种地质地层有较强的穿透能力；

② 单桩承载力高。由于挤压作用，管桩承载力要比同样直径的沉管灌注桩或钻孔灌注桩高。

③ 抗弯抗裂性好。采用高强度钢筋和预应力工艺，与普通混凝土预制桩相比具有较强的抗裂性和较强的抗弯性刚度，在运输过程中及施打过程中均能保持桩身完好；

④ 经济效益好。因单桩承载能力比同直径的沉管灌注桩和钻孔灌注桩高，并可接驳，管桩长度与沉管灌注桩和人工挖孔桩相比受施工机械和地质条件的限制较少；

⑤ 符合环保要求，运输吊装方便，施工现场整齐文明；

⑥ 成桩质量可靠，且检测方便，监理强度低；

⑦ 缩短工期是预应力管桩的最大优势，施工进度快，而且不需等待28天龄期，成桩后即可作桩基检测。对于现在的商品经济市场尤为重要。

不过预应力管桩也有其局限性，如以下工程地质条件不宜使用预应力管桩：①孤石和障碍物多的地层；②有坚硬隔层的地区；③石灰岩地区；④从软塑层突变到特别坚硬的地区，主要是上软下硬、软硬突变的地区。

预应力管桩作为预制桩的一种，随着人们在十多年的工程实践应用中，解决了预制桩的许多工艺技术问题，如接桩和截桩等问题，随着国家标准设计图集03SG409和《先张法预应力混凝土管桩》(GB13476 - 92)的颁布，标志着预应力混凝土管桩的使用技术已经成熟。

预应力高强度混凝土管桩可以广泛应用于工业与民用建筑、铁路、公路、桥梁、码头、港口等工程建设。从国内各省的应用情况来看，以工业与民用建筑用量最大，约占总量的80%。预应力管桩既适用于多层建筑，也适用于高层建筑，尤其是10层到30多层楼房。预应力管桩最适合应用于基岩埋藏深、强风化岩层或风化残积土层厚的地质条件。目前预应力管桩已经成为国内12层以及12层以上高层建筑的常用桩基础之一。

2预应力管桩的设计和施工

预应力管桩的设计

设计方要根据工程地质详细勘查报告，判断地质情况是否适合采用预应力管桩，并分析关于管桩的各种计算参数，以及预应力管桩可以达到的承载力特征值。

预应力管桩的承载力由桩身结构竖向承载力设计值和单桩承载力特征值决定。其中桩身结构竖向承载力设计值可以查国家建筑标准设计图集03SG409确定，其中常用的如表1所示：

而单桩承载力特征的计算在国家规范中无明确规定，按照力学性能分析，可以参照钢管桩的计算公式初步估算，公式如下：

考虑到预应力管桩的挤土效应， λs、λp都可以取1。

但是一般按照施工图详勘报告的参数计算，计算出来的结果远远小于预应力管桩实际能达到的承载力。实际设计施工过程中，承载力特征值的选定一般根据地质报告、规范参数、本地区经验综合选定，在施工之前进行试桩，再根据试桩的静压试验确定承载力特征值。在正式施工中，往往以最后三阵的标准贯入度控制，最终以静压试验为准。当工程地质情况较好的情况下，单桩承载力特征可以达到桩身结构竖向承载力。

管桩桩尖的选择：管桩桩尖的形式主要有三种:十字型、圆锥型和开口型。前两种属于封口型穿越砂层时,开口型和圆锥型比十字型好,开口型桩尖一般用在入土深度为40m 以上且桩径≥550mm的管桩工程中,成桩后桩身下部约有1/ 3～1/ 2 桩长的内腔被土体塞住,从土体闭塞效果来看,单桩承载力不会降低,但挤土作用减少。封口桩尖成状后,内腔可一目了然,对桩身质量及长度可用目测法检查,这是其他桩型所没有的。

预应力管桩的施工

施工工艺

测量定位

桩机就位

管桩起吊，对中和调直

根据设计文件、地堪报告、施工场地周边环境选择合适的沉桩机械。沉桩机械分锤击沉桩和静压沉桩两种。锤击法沉桩机械通常采用柴油锤、液压锤，不宜采用自由落锤打桩机；静压法沉桩机械采用液压式机械。

桩间距小于（d：桩径）时，宜采用跳打。

施打时应保证桩锤、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。沉桩过程中应经常观测桩身的垂直度，若垂直度超过1％，应找出原因并设法纠正

工程中应尽量减少接桩，任一单桩的接头数量不宜超过4个，应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层时接桩。

接桩分为端板焊接连接和机械快速连接两种。

接桩时焊缝要连续饱满，焊渣要清除；焊接自然冷却时间应不少于1min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过5mm钢片数填，保证打桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。

截桩宜采用锯桩器，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。应确保截桩后管桩的质量

检查验收

① 当采用送桩时测试的贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。

② 根据设计及试打桩标准确定的标高和最后三阵贯入度来确定可否成桩，满足要求后，做好记录，会同有关部门做好中间验收工作。

③ 实际控制成桩标准中的标高和最后三阵贯入度与设计及试桩标准出入较大时，应会同有关部门采取相应措施，研究解决后移至下一桩位。

④ 打桩过程中，遇下列情况之一应暂停打桩，及时会同有关部门解决：

a、贯入度突变；

b、桩头混凝土剥落、破碎、桩身出现裂缝；

c、桩身突然倾斜、跑位；

d、地面明显隆起，临桩上浮或位移过大；

e、PC桩总锤击数超过2000，xxx桩总锤击数超过2500；

f、桩身回弹曲线不规则。

3预应力混凝土管桩与人工挖孔桩、夯扩桩技术经济比较（见表2）

4市场调查案例

通过广泛的市场调查，对湖南建筑市场预应力混凝土管桩进行了调查分析，现结合案例分析，将预应力混凝土管桩与人工挖孔桩、沉管灌注夯扩桩，主要从工程造价、施工工期等方面进行比较分析。

案例一：xxx住宅小区(33层)

xxx住宅小区，共12栋高层住宅，每栋地上33层，地下一层，标准层层高3m，建筑高度99m，结构形式采用剪力墙结构，基础形式均采用预应力高强混凝土管桩。以其中5＃栋的基础为例：

基础形式采用预应力高强混凝土管桩，型号xxx-AB-500-125，外径500mm，壁厚125mm。桩长为10m左右，单桩承载力特征值取2700kN。由于持力层比较平缓，锯桩数量很少。施工完成后，静载试验检测结果，单桩承载力特征值可到达3000kN。

总桩数为205个，按照桩长为10m，初步估算桩的造价（不包括承台）为205X10X190＝389，500元。工期按照两台捶击打桩机，每天施工40根桩，工期只要5d，施工完成后即可进行静载和桩身动测试验。

如果采用人工挖孔桩，桩径为，扩底尺寸为，单桩承载力特征值经计算为6000kN。总共需要人工挖孔桩数为：205X2700÷6000=92根桩，考虑到至少15%的桩不需要扩底，桩总数为。初步估算桩的造价为494，550元，还不包括施工过程中的降水费用。工期按照每天施工5根桩，工期需要21d，施工完成后28d后才能进行静载和桩身动测试验。

由于柱（墙）底内力比较大，可不考虑采用夯扩桩。

案例二：xxx小区A区2栋(18层)

xxx小区A区2栋住宅楼，地上18层，地下一层，标准层层高3m，建筑高度56m，结构形式采用框架-剪力墙结构，基础形式均采用预应力高强混凝土管桩。

基础形式采用预应力高强混凝土管桩，型号有2种，其一为xxx-AB-500-125，外径500mm，壁厚125mm，单桩承载力特征值取2500kN；其二为xxx-AB-400－95，外径400mm，壁厚95mm，单桩承载力特征值取1500kN。桩长为8－15m左右，持力层为强风化砾岩，桩端土的承载力特征值3500 kPa。

总桩数为xxx-AB-500-12585个，xxx-AB-400-95 342个。按照桩长为12m，初步估算桩的造价（不包括承台）为85X12X190＋342X12X140＝768，360元。工期按照两台捶击打桩机，每天施工40根桩，工期只要11d，施工完成后即可进行静载和桩身动测试验。

如果采用人工挖孔桩，桩径为，扩底尺寸为，单桩承载力特征值经计算为6000kN。总共需要人工挖孔桩数为：(85X2500+342X1500)÷6000=121根桩，考虑到至少30%的桩不需要扩底，桩总数为。初步估算桩的造价为887，365元，还不包括施工过程中的降水费用。工期按照每天施工5根桩，工期需要27d，施工完成后28d后才能进行静载和桩身动测试验。

由于柱（墙）底内力比较大，不考虑采用夯扩桩。

案例三：xxx房地产小区F3栋(10层)

xxx房地产小区F3栋，地上10层，标准层层高3m，建筑高度32m，结构形式采用剪力墙结构，基础形式采用预应力高强混凝土管桩。

基础形式采用预应力高强混凝土管桩，型号xxx-AB400-95，外径400mm，壁厚95mm。桩长为7－12m左右，单桩承载力特征值取1400kN。持力层为强风化砾岩，桩端土的承载力特征值3000 KPa。

总桩数为111个，按照桩长为10m，初步估算桩的造价（不包括承台）为111X10X160＝177，600元。工期按照一台捶击打桩机，每天施工20根桩，工期只要，施工完成后即可进行静载和桩身动测试验。

如果采用人工挖孔桩，桩径为，扩底尺寸为，单桩承载力特征值经计算为4600kN。总共需要人工挖孔桩数为：111X1400÷4600=34根桩，考虑到至少30％的桩不需要扩底，则桩总数估算为＝45，初步估算桩的造价为171，680元，还不包括施工工程中的降水费用。工期按照每天施工5根桩，工期需要9d，施工完成后28d后才能进行静载和桩身动测试验。

如果采用夯扩桩，桩径为，单桩承载力特征值为600kN。总共需要夯扩桩数为：111X1400÷600=259根桩。初步估算桩的造价为：259X10X85=220，150元。工期按照每天施工18根桩，工期需要15d，施工完成后20d后才能进行静载和桩身动测试验。

5关于预应力管桩在中高层建筑中的应用

通过对预应力管桩的考察和市场案例分析可以得知：

对于7－10层的多层建筑，采用高强预应力管桩可以大幅度的缩短施工工期，管桩成桩后即可作静载和桩身动测试验，而夯扩桩成桩后20多天后方可作检测。

对于11－18的高层建筑，采用高强预应力管桩和人工挖孔桩在经济比较上，可以降低土建的工程造价10-15%。对于19以上的高层建筑，采用高强预应力管桩和人工挖孔桩在经济比较上，可以降低土建的工程15-30%。

综上所述，预应力管桩在技术上是一种相当成熟的桩基型式，可以给业主方带来良好的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1] 先张法预应力混凝土管桩.GB13476 - 92.

[2] 国家建筑标准设计图集.03SG409.

[3] 中南地区建筑标准设计.预应力混凝土管桩.04ZG207.

打桩施工总结 第4篇

【关键词】组合钢板桩导向架定位吊机振沉 柴油锤复打送桩施工工艺

中图分类号： TU74文献标识码： A

钢板桩施工因其独特的结构，具有施工速速快、效率高，止水性能优越、耐久性强、承载力高、利用空间小等独特优势，其质量容易得到保证，在工程领域被广泛应用，在我国逐渐被应用到工程实体中。

本文介绍采用组合钢板桩结构形式（主桩+辅桩）的钢板桩，主桩采用直径φ1219x18(16)、Q345B材质的大直径钢管桩，长度，单根重达23吨；辅桩采用进口卢森堡钢板桩，S355GP级，AZ20-700型，单宽700mm，采用双拼作为一对使用。主副桩采用C9锁扣连接（理论旋转角度5°），锁扣对应钢板桩长度焊接在主桩上。本工程组合钢板桩施工采用陆地整桩下沉、先主桩后副桩的施工方法，施工难点主要是主桩长度较大，起吊设备的吊高、吊幅、吊重必须满足施工要求，同时要求定位装置刚度大、稳定性好，施工方便的特点。

一、工程概况

、工程地点

本工程位于江苏省启东市船舶工业园区，长江入海口北岸，东临黄海，隔长江北支与上海崇明岛相望，xxx市区18公里，距上海市主城区50公里。

、港池设计结构特点

宏海号2X11000t移动式吊机轨道基础共2条，分布于出运港池两侧，兼顾港池岸壁功能，总长度305m，分为水域轨道基础和陆域轨道基础两部分。其中水域轨道基础长162 m，平台主要宽度为25m，港池接岸总长度110m，宽25m；陆域轨道基础长143m，平台宽度为12m。水域轨道基础、接岸结构均采用钢管桩-钢板桩组合墙+卸荷式桩基承台结构。驳岸工程分为2处：上、下游段各27m，宽8m。采用板桩+卸荷式承台结构，板桩采用AZ20-700钢板桩。

、组合钢板桩设计参数

港池采用钢管桩-钢板桩组合墙+卸荷式桩基承台结构，组合钢板桩采用φ1219X18(16)钢管组合2-AZ20-700钢板桩对桩体系。钢管桩共170根，材质Q345B；其中水域轨道基础共128根，接岸结构42根；长度不等，主桩1219X18(16)钢管桩间距。副桩采用S355GP级进口卢森堡钢板桩，单宽700mm，采用双拼作为一对使用，共209对，其池部分169对，上下游驳岸40对。组合钢板桩主副桩间采用C9锁扣连接。

、组合钢板桩形式

、组合钢板桩特征值一览表

二、组合钢板桩施工总体施工思路

、总体施工组织

钢管桩（主桩）在厂家加工防腐完成后船运至施工现场，钢板桩需要在施工现场完成再加工后方可使用。总体施工顺序从上游沿港池xxx向下游施工；先港池组合桩施工后驳岸板桩墙施工。组合钢板桩施工先主桩后副桩，先振后打的方式进行。主要施工设备为DZJ200振动锤、250吨履带吊、120吨履带吊和陆地打桩机。主桩施工在先，主桩利用DZJ200振动锤振至导向架顶部左右，一组完成后移动导向架至下一组开始重新定位施工；钢板桩施工在主桩之后，采用120吨履带吊先插桩后吊振动锤完成施工，主桩和副桩一前一后形成流水作业，主副桩施工时采用间隔跳跃式对称施沉，最后利用打桩机送桩杆将桩送到设计标高。

、总体思路

、施工工艺

（1）采取整桩下沉的方案；

（2）采取先主桩后辅桩的施工工序；

（3）采取主桩4根1组1定位1循环的方式推进施工；

（4）定位措施采取双层双向导向架精确定位制导；

、总体施工流程

组合钢板桩沉桩施工工艺流程图

、总体施工方法

施工方法：采用“吊” + “ 振 ”+“打” 完成全部沉桩任务

、主要涵盖技术工作

技术工作涵盖主桩（钢管桩）定位、下沉、辅桩振沉、主副桩沉桩顺序、施工设备选型、导向架加工；

三、钢板桩施工重难点

（1）“钢管桩+钢板桩”组合墙结构在国内应用较少，缺少统一施工技术和施工规范，需要在典型施工的基础上实践、总结、创新。

（2）单节主桩长度米，需要大型起重设备，陆地桩架受限；

（3）主副桩通过C9锁扣连接，桩位、垂直度要求精度高；

（4）需要送桩深度达3米，副桩易随主桩下沉（“自沉”）；

（5）辅桩下沉时与主桩C9锁扣摩阻力大，取决于主桩垂直度；

（6）该地区环境恶劣，施工季节风砂大。

四、组合钢板桩施工需要解决的问题

、如何精确定位问题，控制两个方向的轴线和垂直度。

、双层双向制导装置设计与加工问题，具备微调定位导向功能。

、大型履带吊选型、振动锤选型问题，满足吊高、吊重要求；

、采取何种打桩先后顺序解决累积误差问题；

、解决桩顶达不到设计标高问题，采用陆地打桩机送桩；

、采取措施解决主辅桩在加工、运输、转运过程中的变形、锁扣变形问题。

五、组合钢板桩施工工艺

、导向架设计

导向架具备功能

（1）自稳：导向架具备足够的刚度和强度；在主桩插入导向架内，解扣换锤时能够处于安全自稳定状态。

（2）二次定位：导向架在一次定位后，在主桩插入后，无法保证各主桩的相对位置，需要二次定位微调。

（3）方便施工：导向架具备易操作功能，施工时相对方便、快捷，减少中间环节。

导向架组成

导向架由底座、上下层围檩（含定位微调系统）、中间支撑杆件组成。具体外形尺寸见下图示，具体高度根据钢管桩无锁扣段长度而定。

、导向架加工

导向架设计时考虑减少现场操作工人的操作步骤；操作环节越多，工效、安全等因素大大降低，故在设计时考虑将导向架加工成整体，整体起吊、整体定位。若采用分离式，拆装环节多，工效、定位精度、施工安全等相对不具备优势。导向架整体尺度大，自重55吨，在工厂化车间按照图纸要求加工成单片杆件，杆件运输至现场螺栓连接，待校正完成后焊接成整体，导向架拼装后的精度不低于控制要求的精度。

、测量定位

测量定位是保证沉桩质量的关键环节，定位环节包括两个阶段。第一阶段为导向架定位，主要调整导向架的位置，导向架xxx固定辅助手拉葫芦、千斤顶等设备使其就位。

导向架定位步骤:导向架就位千斤顶xxx与条形基础固结振锚桩检查导向架垂直度，纠偏锁紧抱桩装置。

第二阶段为钢管桩定位，钢管桩定位在振动锤夹具夹住管顶后，慢慢调离地面，然后由测量人员在两个方向（板桩墙轴线和垂直轴线方向）对管桩进行定位，定位完成后利用微调定位系统使其基本锁死，然后慢慢振沉管桩。击振过程测量全过程监控，若垂直度和桩位偏差过大，不符合规范要求，拔起钢管桩重新定位下沉，直至满足要求为止。

、组合钢板桩（主辅桩）施工

、施工准备

1）场地平整：xxx桩基施工完成后，具备施工组合桩条件后，首先对工作范围的场地进行平整碾压。形成施工通道，便于主桩、钢板桩运输至施工现场。

2）钢管桩运输：钢管桩在厂家加工制作完成并防腐完成后船运至宏华一期码头，通过码头装卸设备装卸，炮车运至施工现场。并采取专用支架固定，在锁扣位置采用三角木楔塞紧。确保钢管稳固，受力均匀，起吊时避开在锁扣位置。

3）条形找平层浇注：为了便于导向架初步定位，在桩位两侧分别浇注C20条形基础，厚度H=20cm，宽度，表面间隔预埋铁件，用于导向架初步定位时焊接固定使用。

4）钢板桩再加工

进场钢板桩合格证及有关的原材料资料应齐全。对每根进场钢管桩、钢板桩进行检查验收。钢管桩、钢板桩运输路程远且经过多次转运，钢板桩运至施工现场后可能变形较大，主要表现在：锁口平直度偏差大或局部有弯曲或突变；两侧锁口不平行有扭曲。对进场的桩进行检验检查其规格、材质、平直度、断面几何尺寸，及桩身扭曲度等，特别是钢板桩锁口部位更为重要。需对锁口做“通过检查”。根据进场桩质量情况，按桩的质量特点缺陷情况，进行分类堆放。

为保护钢板桩的完整性，避免插打时由于振动锤钳口长时间高强度作用于钢板桩上，造成钢板桩钳口位置疲劳损坏。在每组钢板桩顶与钢板桩两侧锁口相平的方向可靠焊接一块宽40cm厚1cm钢板，焊接钢板的顶端与钢板桩相平，保护钢板桩不被损坏。

由于钢管桩之间的净距及每组钢板桩两侧锁口净距不可避免存在误差，钢板桩起吊前，在底端焊接一调节法兰（调位支撑），通过调节法兰调节每组钢板桩锁口间的尺寸，使钢板桩能顺利套入钢管桩的锁口，在套入达约50cm后即可拆除调节法兰以重复利用

、导向架、主桩起吊

施工时先将导向架按照设计轴线位置和桩位进行定位，开始调整、固定导向，导向架固定采用锚桩，锚桩长度24米，直径500mm。待一切准备就绪后，开始用250吨履带吊起吊钢管桩，锤与钢管桩（主桩）同时起吊。在起吊离开地面时，需要50吨履带吊辅助配合，将钢管桩起吊离开地面，其过程需要两台吊车紧密配合。

单组主桩振插

根据施工总体安排，第一根桩的施工从港池上游端江侧第1根桩开始施工，第1根桩施工尤为关键，不仅关乎后续桩的定位问题，安全稳定至关重要。打桩顺序根据桩的编号1-170逐一进行施沉，采取1组4根定位施工。并xxx入导向架内，然后再起吊DZJ200振动锤开始振沉钢管桩，至导向架顶50厘米左右停滞，第1根桩完成沉桩后立即与导向架采取措施固定，增加导向架整体稳定性，再开始第2根、第3根、第4根桩施工，待一组完成施工后移动导向架开始下一组主桩施工。

1）步骤一：主桩起吊

利用1台250吨履带吊辅以50吨履带吊缓慢起吊锤和钢管，使其垂于垂直状态，转向至导向架。

2）步骤二：钢管桩定位

振动锤夹具夹紧钢管桩后，吊起钢管桩桩，使其离开地面，测量从两个方向控制钢管桩垂直度，使其在垂直状态，定位精度达到1‰，人工转动伸缩装置，固定约束好钢管桩，xxx放。

主桩吊、振状态

3）步骤三：振动钢管桩

定位完成后，测量人员用对讲机发出指令，开始击振。刚开始振动采用点振，同时测量全过程监控垂直度情况，若偏差过大，则需要拔起重新振沉，两桩定位尽量按负误差控制，每沉一根桩及时测量平面位置和垂直度，并做好记录，以便对下根桩桩位做出适当调整。第1步完成桩桩击振至导向架顶部50厘米位置停止，开始继续第2、3、4根桩施工任务，循环施工。

【图片说明】当完成一组主桩后重复。先起拔锚桩，待锚桩全部完成起拔后250吨履带吊整体吊装导向架，移位至下一组进行重新定位，依次循环完成施工主桩。

、辅桩（钢板桩）施工

副桩施工在主桩施工一定距离后，不再相互影响后进行。副桩施工在导向架移走后的桩顶位置进行插振，副桩采用120吨履带吊吊DZ90锤进行插振，组合板桩一对约5吨重，履带吊的选择主要取决于吊高。副桩施工时，无需定位架，直接进入锁扣；当难以进入锁扣内时，人工在工作平台上利用收缩涨紧装置进行微调，使其入内。

、组合钢板桩打桩、送桩

组合钢板桩采用振打结合的方式进行施工，因原地面标高在+米，钢管桩设计顶标高+米，钢板桩桩顶标高在+米，需要送桩入土。送桩采用D100柴油锤配步履式打桩架进行打桩，送桩前制作送桩杆一根。打桩机打送桩速度快，同时避免振动锤夹具对桩顶位置造成疲劳破坏。组合钢板桩在复打、送桩过程分次进行，施工时对称跳跃式进行，减小累计偏位误差。

主桩分2次打至地面，然后1次送入设计标高，即导向架移走后3次送桩至设计标高。副桩分3次送至设计标高，前2次用振动锤（也可用打桩机完成）紧随主桩施工进行，最后一次采用打桩及送桩入位。

送桩前，根据钢管桩及钢板桩尺寸的特点，制作一根通用送桩杆，兼做钢管桩和钢板桩送桩使用。送桩杆用直径800mm、壁厚15mm无缝钢管制用，纵向加焊钢管加肋，两端为厚50-80mm钢板。

钢板桩常规施工中容易造成“一边倒”现象，主要为累计偏位引起。施工中采用对称跳跃式间隔打桩的方式，来尽量避免类似情况发生，即屏风式交错打桩方法。

、复打、送桩

完成插打后，利用陆地打桩机进行复打和送桩，复打采用专用替打；送桩采取间隔对称方式，送桩采用专用送桩器。

八、结束语

随着我国钢铁和基建项目的飞速发展，钢板桩呈方兴未艾的发展趋势，在国内工程中应用越来越广泛，具有承载力力高、止水性能优越、耐久性强、施工速度快、施工效率高、对环境破坏小，占地少等独特优势，本工程设计把组合钢板桩的长度应用到极限，在国内属首例，施工难度可想而知，因此本文对今后陆地施沉超长组合桩具有一定的借鉴之处，施工中需要注意以下事项。以下为本工程实施后沉桩效果图片。

、质量控制措施

允许偏差控制

序号 项 目 规范允许偏差（mm） 现场控制允许偏差（mm） 检验数量 单元测点

1 设计标高处平面位置 垂直于墙轴线方向 ±50 ±50 逐件检查 1

主桩间距 ±20 ±20

2 垂直度（每米） 垂直墙轴线方向 10（1%） 3‰ 逐件检查 1

沿墙轴线方向 一般板桩 15（） 8‰ 1

主桩 8（） 3‰

关键工序过程控制

1）导向架加工精度尤为关键，直接关系到沉桩精度。

2）振沉过程：施工过程测量全程监控，开始10米范围内减小振频，待下沉一半长度后再加大功率xxx，及时量测垂直度，检查是否满足要求；

2）打桩、送桩均要求对称跳跃式打桩，减小累计偏差；

3）测量全过程监控，及时取得第一手资料，便于总结，纠偏；

4）主副桩长度不一，辅桩容易被“带桩”，采取标记，露出地面便于检查；

5）组织典型施工，对打桩顺序进行合理安排，总结采取何种送桩顺序利于偏位累计趋势减小。

九、参考文献

[1]JTJ254-98，港口工程桩基规范[S].

[2]JTS167-3-2009，板桩码头设计与施工规范[S].

打桩施工总结 第5篇

关键词：端夯扩碎石桩；地基；承载力

1 基本情况

某暗渠工程由进口渐变段、进口检修闸、渠身段、出口检修闸和出口渐变段五部分组成，轴线长720m。渠身为3孔一联的钢筋混凝土箱形结构，单孔尺寸×（宽×高），闸室均为开敞式钢筋混凝土整体结构。

暗渠地基为第四系上更新统中段黄土状壤土，局部夹黄土状砂壤土透镜体，下部为上更新统下段壤土、粘土、砂土、卵砾石以，底部为第四系下更新统冰碛、冰水积泥砾、粘土，局部底部为第三系泥岩、下元古界xxx砂岩。

2 设计指标

暗渠进出口段地基承载力设计值为130kPa，翼墙不同荷载组合下地基最大平均应力为，最大地基应力为，采用“端夯扩碎石桩”方案对进、出口渐变段翼墙地基进行处理。暗渠进出口段设置端夯扩碎石桩共计 400 根，桩长分别为 和 。端 夯扩桩成桩直径为 600mm，桩间距为 ，正方形布置。

具体施工技术指标要求如下：

⑴重型动力触探试验 ，桩身材料锤击数20 击，小于 20 击为不密实

桩；检测数量为桩孔总数的 2%且不小于 6 点。

⑵桩、土复合地基承载力和压缩模量检测，随机抽检率为 ，且不小于

3 点。要求复合地基承载力不小于 220～240kPa，加固后桩间土承载力不小于 150kPa，粘性土承载力不小于 200kPa，桩体承载力不小于 700kPa。 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验。动力触探试验：对饱和粘性土 地基应待孔隙水压力消散后进行，间隔时间不宜少于 28d；对粉土、砂土和杂填 土地基，不宜少于 7d。设计规定 7～14d 内。桩土复合地基承载力和压缩模量检 测，应在成桩 14d 后进行。

3 端夯扩碎石桩施工工艺流程

施工前期准备

（1）掌握建筑物场地内建筑物坐标，高程控制点及其资料；

（2）掌握建筑场地内及邻近高压电缆、地下管道、地下构筑物及障碍物的调查资料；

（3）建筑场地内做到三通一平；

（4）检查施工机具，确保施工机具的性能稳定。

施工工艺流程

定桩位线

打桩施工总结 第6篇

【关键词】铁路桥梁；钻孔灌注桩；桩基础施工；技术要点

1 引言

2 目前铁路桥梁桩基础施工技术改进的必要性

（1）当工程载重量增加到一定值时，不仅是大型机车轴重的增加和速动的提高，还有建筑物荷载量的加大，地基土的软弱以及浅埋土扩大，安全和稳定的基础需要铁路桥梁桩基础施工技术的改善，以控制工程的变形的可能性，保障铁路桥梁的工程质量。

（2）桩基础的质量控制在复杂地形影响下是难以控制的，这样一难题对铁路桥梁桩基基础技术设计提出了更高的要求。桩基础是深埋在地表以下的，在地下水水位不稳定的施工区域，桩基础的实际控制需要技术质量足够强大。将在此基础之上提出技术质量控制的解决方案，以确保整个铁路工程的安全。

（3）当铁路建设过程中必须通过峡谷，山川、江流等沟壑时，就需要设计铁路桥梁，以便和连接路基。并要考虑到铁路运行过程中自身承受的负荷和铁路桥梁质量寿命建设要求，铁路桥梁在施工穿越河流时，常常设计为大直径钢筋混凝土桥梁桩基础来平衡桥梁上部的承载，所以铁路桥梁和大直径混凝土桩施工质量和桩基础施工工艺也就变得举足轻重。桩基础常用的桩型主要有预制钢筋混凝土桩、预应力钢筋混凝土桩、钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩、钢管桩等，是铁路桥梁结构的基础，其质量的好坏在很大程度上决定了桥梁的承载能力和使用年限的高低，影响着使用者的安全。因此我们必须确保铁路桥梁桩基础质量品质。

3 铁路桥梁桩基础施工技术要点改进方略

钻孔灌注桩的施工质量控制措施

（1）钻机工作平台即工作场地清理。工作平台失稳造成的最直接影响就是桩 的垂直度。用枕木、型钢等搭设陡坡工作平台；用筑岛围堰法施工方法在浅水中构筑平台；总之要因地制宜。

（2）为了满足地基承载力的要求， 现在对铁路桥梁桩基础都是用钻孔灌注桩加固基础。我国南方土质基本属于沙性土壤和软土，用钻孔灌注桩将土壤改良施工需要的强度，以增强地基承载力。

（3）地质沉降对工程有着重要的影响，地下水的流动度和流速比较大。所以地质钻探下钻深度要适宜，工程地质勘探要反映施工地区真实的土层性质。由于要根据设定的泥浆参数进行试桩的施工，所以泥浆参数的设定要准确，泥浆参数包括泥浆的比重、含沙量、稠度和压浆时的压力。一般都是采用的泥浆比重是～。其次是含沙量的控制要在左右，太大就会导致孔壁上附有的沙子太多导致塌孔的发生。钻孔灌注桩施工是必须合理配合水、石灰比等参数，混凝土浇筑要把好关，注意施工后对混凝土钻孔桩的保护措施。

（4）钻孔成孔是混凝土灌注桩施工中的重要部分，易发生塌孔、桩孔偏斜、缩径等问题，因而要采取隔孔施工，保证成孔垂直精度以及成xxx度。

（5）钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，良好的配合比可减少离析程度。因此，要适宜的调整水泥品种、砂、石料规格及含水率等，并复核配合比、校验计量的准确性，及时补充原始资料记录。

桩基础中事故的处理

（1）在桩基础向下部产生位移的过程中，桩基础的侧向摩擦阻力也会随之增大，桩基底部的阻力也进一步发展。当桩基础侧向摩阻力达到最大时，所有的荷载都会由桩基础端部承受，如果此时继续加大荷载，侧向摩阻力在这个时候就会转到桩基础端部，桩基础有因此崩溃的可能性。由此我们必须确定出桩基础的极限承载力与沉降量的关系，为工程的优化设计提供可靠依据，避免桩基础的崩溃以及二次施工的出现。

（2）漏浆、偏孔、坍孔等问题的解决。在冲桩过程中，漏浆会影响泥浆的护壁能力，较容易造成坍孔，因为孔底地质强度不一，导致锤冲击时重心不稳，孔底受力不均匀则使桩基孔底倾斜，桩基不垂直从而造成偏孔问题出现，如若排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。此时，使用回填粘性土弥补孔内地质有裂缝，用锤冲击，将大石冲击为碎块可以使孔底受力均匀从而修复偏孔，在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位使得漏浆、偏孔、坍孔等问题得到初步处理。

（3）成孔后，是不宜放置太久的，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安置时一定要对准孔位，避免碰撞孔壁，需尽快灌注混凝土，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注的时间。

4 结束语

随着科学技术进步，铁路桥梁桩基础施工技术的日益成熟，我国铁路交通运输之路将通向更复杂更偏僻的地区，带动各地经济不断发展。我们要坚持对桩基础技术的改进，注重钻孔灌注桩施工的方方面面，注重细节，对此工艺要有充分的了解，找到解决问题的方法，从而使桥梁桩基础得到质量的保证，从而使铁路桥梁的到安全高效的发展。

参考文献：

[1]xxx.浅谈钻孔桩施工质量控制技术[J].中小企业管理与科技（上旬刊）， 2011（07）.

打桩施工总结 第7篇

关键词:建筑工程预应力管桩沉桩机理施工技术

引言：

1静压桩沉桩机理

(1)沉桩施工时,桩尖进入土体中时原状土的初应力状态受到破坏,随着桩贯入压力的增大,当桩尖处土体所受应力超过其抗剪强度时,土体发生急剧变形而达到极限破坏,土体产生塑性流动或挤密侧移及下拖,在地表处黏性土体会向上隆起,砂性土则会被拖带下沉。在地面深处由于上覆土层的压力,土体主要向桩周水平方向挤开,使贴近桩周处土体结构完全破坏。由于较大的辐射向压力的作用也使邻近桩周处土体受到较大扰动影响,此时,桩身必然会受到土体的强大法向抗力所引起的桩周摩阻力和桩尖阻力的抵抗,当桩顶的静压力大于沉桩时的这些抵抗阻力,桩将继续“进入”下沉。反之,则停止下沉。

(2)压桩时地基土体受到强烈扰动,桩周土体的实际抗剪强度与地基土体的静态抗剪强度有很大差异。随着桩的沉入,桩与桩周土体之间将出现相对剪切位移,由于土体的抗剪强度和桩土之间的粘着力作用,土体对桩周表面产生摩阻力。当桩周土质较硬时剪切面发生在桩与土的接触面上;当桩周土体较软时剪切面一般发生在邻近于桩表面处的土体内。黏性土中随着桩的沉入,桩周土体的抗剪强度逐渐下降,直至降低到重塑强度。砂性土中(除松砂外) ,抗剪强度变化不大,各土层作用于桩上的桩侧摩阻力是一个随着桩的继续下沉而显著减少的变值,桩下部摩阻力对沉桩阻力起显著作用,其值可占沉桩阻力的50%～80%。

(3)黏性土中桩尖处土体在扰动重塑、超静孔降水压力作用下,土体的抗压强度明显下降。砂性土中密砂受松驰效应影响土体抗压强度减少,松散砂受挤密效应影响使土体抗压强度增大,在成层土地基中,硬土中的桩端阻力还将受到分界处黏土层的影响。上覆盖层为软土时,在临界深度以内桩端阻力将随压入硬土内深度增加而增大。下卧为软土时,在临界厚度以内桩端阻力将随压入硬土的增加而减少。

(4)施工中因接桩或其它因素影响而暂停压桩的间歇时间的长短虽对继续下沉的桩尖阻力无明显影响,但对桩侧摩阻力的增加影响较大;桩侧摩阻力的增大值与间歇时间长短成正比,并与地基土层特性有关,因此在静压法沉桩中,应合理设计接桩的结构和位置,避免将桩尖停留在硬夹层中进行接桩施工。

2静压沉桩的常见问题及防治措施

2. 1挤土效应和振动影响

原因分析:静压法施工预应力管桩属于挤土类型,往往由于沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动,改变了土体的应力状态,产生挤土效应;桩机施工过程中焊接时间过长;桩的接头较多而且焊接质量不好或桩端停歇在硬夹层;施工方法与施工顺序不当,每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密,加剧了挤土效应。

防治方法: ①控制布桩密度,对桩距较密部分的管桩可采用预钻孔沉桩方法,孔径约比桩径小50～100 mm,深度宜为桩长的1 /3～1 /2,施工时应随钻随打;或采用间隔跳打法,但在施工过程中严禁形成封闭桩。②控制沉桩速率,一般控制在1 m /min左右;制定有效的沉桩流水路线,并根据桩的入土深度先压持力层较深的桩,后压较浅的桩;若桩较密集且距建筑物较远,场地开阔时,宜从中间向四周进行;若桩较密集而场地狭长,两端距建筑物较远时,宜从中间向两端进行;有围护结构的深基坑中的静压管桩,宜先压桩后再做基坑的围护结构;同时应对日成桩量进行必要的控制。③若桩较密集且一侧离现有建筑物较近时,宜从相邻建筑物的一侧开始,由近向远进行;并布设应力释放孔及开挖防震沟以消除部分超孔隙水压力,及时从释放孔及防震沟中将水不断抽出,在打桩期间一直保持最低水位,缓解孔隙水压力的上升趋势,有效消除挤土效应,控制土移;同时控制每日沉桩数量,根据工程实际情况可停打数日使应力逐渐消散后再打。④沉桩过程中应加强临近建筑物、地下管线的观测监护,在可能受影响的范围内布设监测点,监测各点水平与竖向位移增量与累计值,并绘制时间、位移曲线,发现有较大问题应及时采取措施。对靠近特别重要的管线及建筑物处可改用其它桩型。⑤控制施工过程中的停歇时间,避免由于停歇时间过短而摩阻力增大影响桩机施工,造成沉桩困难。桩机施工时应注意同一承台内的群桩,需接桩的接头不宜在同一截面内,应相互错开,避免产生土压力以及水压力效应较大而对整体桩身产生剪切破坏;同时应认真查看地质报告,了解土层分布情况,合理确定桩体组合长度,避免接头处于土层分界处及土层活动较多处,以防土层活动时对桩身的破坏。

2. 2桩身破坏

原因分析: ①施工过程中由于斜桩现象的出现或桩端、送桩杆不平整导致桩端应力集中,使桩帽滑落或桩头爆裂。②桩机施工压力值超高。③桩机施工过程中桩机擅自移动机架进行校正桩位、桩身垂直度,导致桩身断裂;施工结束后人工凿桩野蛮施工以及桩机施工后不合理的土方开挖。④桩身材料质量问题。防治方法: ①选用桩机合理有效的施工方法,控制桩身的垂直度,避免斜桩的发生。②控制好桩机施工终止条件,对纯摩擦桩终止条件宜以设计桩长为控制条件;对长度大于21 m的端承摩擦桩,宜以设计桩长控制为主, 终压力值作对照; 对长14 ～21 m静压桩,应以终压力达满载值为控制条件,开挖后采用截桩处理;当压力值未能达到设计要求但

桩顶标高已达到设计标高时,宜继续送桩(1 m范围内) ,直至压力值达到设计要求,施工结束后及时与设计单位联系,出具处理方案。③桩机施工结束后合理地进行土方开挖以及凿桩施工,必须强调土方开挖过程中的施工质量,将直接关系到桩基成功的关键,施工过程中要慎之又慎。④施工过程中应加强对桩身原材料的检查验收。⑤施工中发生桩身破坏,宜采用小应变等有效的手段检测桩身情况,确定处理方法。

2. 3斜桩

原因分析: ①静压桩机机械维修不及时,如液压系统漏油导致桩机支撑下滑; ②打桩施工场地不平整或填渣厚度不够造成承载力不够,静压桩机自重加配重总重量大,沉桩过程中桩机容易产生不均匀沉降,桩身极易发生偏移; ③打桩中或接桩时桩身不垂直,桩帽、桩身不在同一直线上; ④施工顺序不当导致应力扩散不均匀,尤其是旁边有深基坑时,其他桩的施工导致离基坑较近的桩桩身倾斜; ⑤沉桩过程中遇到大块坚硬物,把桩挤向一侧; ⑥采用预钻孔法时钻孔垂直偏差较大,沉桩过程桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏移; ⑦桩布置过多过密,沉桩时发生挤土效应; ⑧基坑开挖方法不当,一次性开挖深度太深,使桩的一侧承受很大的土压力,而造成桩身弯曲变形。

2. 4沉桩时遇到浅层障碍无法继续沉桩

原因分析:由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的沙砾石夹层分布深度和性质及场地填石渣时未控制好石渣直径,导致沉桩时遇到浅部(3～4 m)的老基础、大孤石,较深部( 20 m左右)的硬塑老黏土和非常密实砂层、沙砾石层等情况无法施工。

防治办法: ①打桩前应对场地原有建筑情况进行详细了解,并安排进行探桩施工;对浅层障碍物可采用挖土机挖除,当无法操作施工时,可采用钻机将障碍物钻穿,然后在孔内插桩后沉桩,严禁移动桩架等强行回扳的的方法纠偏。②当桩已入土较深而无法拔出时,可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔,将障碍物钻穿后继续沉桩。③选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配,即桩机选型、配重应符合施工要求。

2. 5桩身抬高

原因分析:由于静压桩是挤土桩,在场地桩数量较多、桩距较密的情况下,一般是后压的桩会对已压的桩产生挤压上抬,尤其是端承桩或端承摩擦桩会由此引起基础不均匀沉降。

防治方法: ①桩基完成后宜对桩身进行复压1～2次甚至多次,即所谓“跑桩”。同时,桩基完成以后应在嵌固期后才能进行土方施工,嵌固期根据土质有不同要求,一般7～21 d。②桩基施工完成后须按规范规定进行单桩的静载检测,以检验是否达到设计要求。如出现多数量桩承载力达不到要求,则可能是打桩后土体固结不好,须再等待一段时间进行检测可能就达到了承载力;如还是达不到就要进行补桩处理。

3工程案例

福建某工程，工程总占地面积4900 m2 , 总建筑面积11500 m2 ,主楼11 层,裙楼2 层,框架结构。基础采用预应力管桩,有效桩长36 m左右,桩型为PTC2500 (65) , PTC2600 (70) , PC2A600 (100)三种规格,总桩数269根。

3. 1工程地质条件

本工程上表面层0. 8～1. 5 m为杂填土,中间层为淤泥质土和饱和黏性土全场分布,厚度分别为12. 30～27. 0 m和10. 6～11. 10 m。土质情况较差,淤泥质土和饱和黏性土层厚含水率高、渗透系数小,土体内聚力(c)和内摩擦角(

3. 2打桩采取的技术措施

打桩施工总结 第8篇

关键词：钻孔灌注桩，质量保证资料，桩基补充检测，验收备案

中图分类号：TU74 文献标识码：A

近年来，在高层住宅桩基工程施工过程中，未申报质量监督的案例日益增多。依据有关规定，这些桩基工程为后期顺利的在相关部门验收备案，需进行桩基质量安全鉴定。因相当部分施工单位在桩基施工时抢工期、不报监督，因此，对这类桩基工程的安全鉴定需引起足够重视，施工过程资料详核及桩基补充检测是必不可少的。下面就一住宅楼桩基工程实例，详细叙述一下桩基质量安全鉴定的过程及方法。

建筑概况

该建筑设计为主体三十二层、地下二层现浇钢筋混凝土剪力墙结构住宅楼，于2011年12月开工建设，鉴定前基础工程的后压浆钻孔灌注桩已施工完毕，拟进行后续主体结构工程施工。

技术资料

在现场查勘之前，委托单位需提供如下资料：原建筑、结构施工图设计文件、岩土工程勘察报告、施工图设计文件审查合格书、基桩工程检测报告、灌注桩混凝土抗压强度试验报告、灌注桩原材料试（检）验报告、钢材产品质量证明书、水泥出厂合格证、预拌混凝土出厂质量证明书、混凝土含碱量评估报告、混凝土配合比通知单、混凝土灌注桩工程检测批质量验收记录表、钢筋隐蔽工程检查验收记录、钻孔灌注桩施工过程相关记录及后压浆相关施工记录等。

主要检查情况

地基基础

目前，该建筑基础后压浆钻孔灌注桩工程已施工完毕。根据提供的《基桩工程检测报告》，其中对该建筑3根后压浆钻孔灌注桩（试桩）进行单桩竖向抗压静载试验，检测桩占基桩总数的，试验结果显示，所抽测3根试验桩的单桩竖向极限承载力值均不小于6300KN，扣除送桩部分摩阻力后对应有效桩长40m的单桩竖向极限承载力值均不小于6000KN，满足设计要求；采用JJC-1D型灌注桩孔径检测系统，对该建筑14根后压浆钻孔灌注桩的成孔质量进行检测，检测桩占基桩总数的，结果显示：所抽测14根工程桩的xxx、孔径、沉渣厚度和偏斜度各参数均满足相关施工质量验收规范允许偏差或允许值要求。

经现场抽查，所抽查后压浆钻孔灌注桩桩顶甩筋数量及甩筋长度、桩顶出地面高度均基本满足原设计要求。

基桩补充检测情况

鉴于委托单位已对该建筑施工完成的后压浆钻孔灌注桩工程，委托具备资质的检测单位进行单桩竖向抗压静载试验、成孔质量检测，并出具相关基桩检测报告。故本次鉴定中对已完工的后压浆钻孔灌注桩进行单桩竖向抗压承载力和桩身完整性补充检测。

单桩竖向抗压承载力检测

经采用高应变case检测法对该建筑后压浆钻孔灌注桩工程抽取5根工程桩进行单桩竖向极限抗压承载力检测，检测桩占基桩总数的。结果显示：所抽测5根工程桩（规格φ×）的单桩竖向极限抗压承载力实测值分别为6179kN、6386kN、6018kN、6123kN、。所抽测5根工程桩单桩竖向极限抗压承载力实测值均满足设计要求和相关基桩检测技术规程要求。

桩身完整性检测

经采用低应变反射波法对该建筑后压浆钻孔灌注桩工程的28根基桩的桩身完整性进行检测，检测桩占工程桩总数的。结果显示：所抽测28根工程桩桩身均为完整，均为Ⅰ类桩。该28根工程桩的桩身完整性满足设计要求和相关基桩检测技术规程要求。

鉴定分析

工程主要相关单位及资质情况

通过核查勘察单位、设计单位、施工图审查单位、施工单位、监理单位、桩基础混凝土供应单位、桩基础钢筋供应单位、水泥供应单位、水泥、钢材检验单位、混凝土抗压试验单位、基桩检测单位等单位的资质情况，结果显示，以上单位均出具了符合国家建筑市场相关管理要求的资质文件、技术文件及产品质量合格证书（复印件）等。施工图审查单位出具了天津市建筑工程施工图设计文件审查合格书。

施工过程资料检查情况

根据《岩土工程勘察报告》及委托单位提供的《基桩检测报告》、基桩补充检测结果，钻孔桩的孔径、xxx、垂直度、沉渣厚度、单桩承载力及桩身完整性经检测均满足设计要求并符合规范规定，说明基桩静力检测及低应变动力检测均合格。

混凝土抗压强度报告符合《混凝土强度检验评定标准》GBT50107-2010，满足设计混凝土强度等级要求。混凝土抗渗试验报告符合《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082-2009，满足设计混凝土抗水抗渗等级要求。该建筑所用预拌混凝土有出厂质量合格证、商品混凝土配合比通知单、碱含量报告、氯离子含量报告等。

该建筑所用水泥有质量合格证及复试报告，水泥检验报告符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007标准，满足设计要求。

该建筑所用钢材有出厂合格证及复试报告，钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值≥，钢筋屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值≤，符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002要求。

钢筋焊接检验报告有抽样人和见证人签字，报告填写基本完整、齐全。检验结论基本符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003的要求。

经查阅该建筑的相关施工图设计文件、基桩检测报告和后压浆钻孔灌注桩工程施工过程质量保证资料，结果显示：所抽测3根试验桩的单桩竖向极限承载力值满足设计要求；所抽测14根工程桩的xxx、孔径、沉渣厚度和偏斜度各参数均满足相关施工质量验收规范允许偏差或允许值要求；施工过程质保资料完整齐全。同时经对该建筑已完工后压浆钻孔灌注桩工程中5根工程桩的单桩竖向极限抗压承载力、28根工程桩的桩身完整性进行抽样补充检测，结果显示：所抽测5根工程桩的单桩竖向抗压承载力均满足设计要求；所抽测28根工程桩桩身完整性满足设计要求及国家相关施工质量验收规范、基桩检测技术规程的要求。经现场抽查，所抽查后压浆钻孔灌注桩桩顶甩筋数量及甩筋长度、桩顶出地面高度均基本满足原设计要求。

因此，根据现场抽查和基桩补充检测结果，该建筑基础工程的后压浆钻孔灌注桩单桩承载力及成桩质量（桩身完整性）满足设计要求及国家相关施工质量验收规范、基桩检测技术规程的要求。

参考文献

[1] 中国建筑科学研究院. JGJ94-2008建筑桩基技术规范 [E].北京：中国建筑工业出版社，2008.

[2]天津市勘察院. DB29-38-2002建筑基桩检测技术规程 [E].天津：天津市建设管理委员会，2002.

打桩施工总结 第9篇

关键词：预应力混凝土管桩； 造价； 工期； 施工； 设计

1预应力管桩的概况和发展历史

预应力混凝土管桩是近十多来年来发展起来的一种新型的桩基形式，是采用高强混凝土和高强度的预应力钢棒，在工厂用预应力预制而成。总共分为三种，预应力高强混凝土管桩（代号xxx）、预应力混凝土管桩（代号PC）、预应力混凝土薄壁管桩（代号PTC），应用最广泛的为预应力高强混凝土管桩(代号xxx)，按外径分有以下规格：300mm、400mm、500 mm、550mm、600 mm、800 mm、1000 mm，按桩身混凝土有效预压应力值或其抗弯性能分为A型、AB型、 B型、 C型。

预应力混凝土管桩具备以下特点：

① 适应性广。可用于工业与民用建筑工程基础、大型设备基础、桥梁和码头的基础及挡土墙等，尤其对各种地质地层有较强的穿透能力；② 单桩承载力高。由于挤压作用，管桩承载力要比同样直径的沉管灌注桩或钻孔灌注桩高。③ 抗弯抗裂性好。采用高强度钢筋和预应力工艺，与普通混凝土预制桩相比具有较强的抗裂性和较强的抗弯性刚度，在运输过程中及施打过程中均能保持桩身完好 ④ 经济效益好。因单桩承载能力比同直径的沉管灌注桩和钻孔灌注桩高，并可接驳，管桩长度与沉管灌注桩和人工挖孔桩相比受施工机械和地质条件的限制较少；⑤ 符合环保要求，运输吊装方便，施工现场整齐文明；⑥ 成桩质量可靠，且检测方便，监理强度低；⑦ 缩短工期是预应力管桩的最大优势，施工进度快，而且不需等待28天龄期，成桩后即可作桩基检测。对于现在的商品经济市场尤为重要。

不过预应力管桩也有其局限性，如以下工程地质条件不宜使用预应力管桩：①孤石和障碍物多的地层；②有坚硬隔层的地区；③石灰岩地区；④从软塑层突变到特别坚硬的地区，主要是上软下硬、软硬突变的地区。

预应力管桩作为预制桩的一种，随着人们在十多年的工程实践应用中，解决了预制桩的许多工艺技术问题，如接桩和截桩等问题，随着国家标准设计图集03SG409和《先张法预应力混凝土管桩》(GB13476 - 92)的颁布，标志着预应力混凝土管桩的使用技术已经成熟。

2预应力管桩的设计和施工

预应力管桩的设计

设计方要根据工程地质详细勘查报告，判断地质情况是否适合采用预应力管桩，并分析关于管桩的各种计算参数，以及预应力管桩可以达到的承载力特征值。

预应力管桩的承载力由桩身结构竖向承载力设计值和单桩承载力特征值决定。其中桩身结构竖向承载力设计值可以查国家建筑标准设计图集03SG409确定。

而单桩承载力特征的计算在国家规范中无明确规定，按照力学性能分析，可以参照钢管桩的计算公式初步估算，公式如下：

考虑到预应力管桩的挤土效应， λs、λp都可以取1。

但是一般按照施工图详勘报告的参数计算，计算出来的结果远远小于预应力管桩实际能达到的承载力。在正式施工中，往往以最后三阵的标准贯入度控制，最终以静压试验为准。当工程地质情况较好的情况下，单桩承载力特征可以达到桩身结构竖向承载力。

管桩桩尖的选择：管桩桩尖的形式主要有三种:十字型、圆锥型和开口型。前两种属于封口型穿越砂层时,开口型和圆锥型比十字型好,开口型桩尖一般用在入土深度为40m 以上且桩径≥550mm的管桩工程中,成桩后桩身下部约有1/ 3～1/ 2 桩长的内腔被土体塞住,从土体闭塞效果来看,单桩承载力不会降低,但挤土作用减少。封口桩尖成状后,内腔可一目了然,对桩身质量及长度可用目测法检查,这是其他桩型所没有的。

预应力管桩的施工工艺

1）测量定位

2）桩机就位

3）管桩起吊，对中和调直

4）沉桩

根据设计文件、地堪报告、施工场地周边环境选择合适的沉桩机械。沉桩机械分锤击沉桩和静压沉桩两种。锤击法沉桩机械通常采用柴油锤、液压锤，不宜采用自由落锤打桩机；静压法沉桩机械采用液压式机械。

桩间距小于（d：桩径）时，宜采用跳打。施打时应保证桩锤、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。沉桩过程中应经常观测桩身的垂直度，若垂直度超过1％，应找出原因并设法纠正

工程中应尽量减少接桩，任一单桩的接头数量不宜超过4个，应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层时接桩。

接桩分为端板焊接连接和机械快速连接两种。

接桩时焊缝要连续饱满，焊渣要清除；焊接自然冷却时间应不少于1min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过5mm钢片数填，保证打桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。

截桩宜采用锯桩器，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。应确保截桩后管桩的质量

检查验收

① 当采用送桩时测试的贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。

② 根据设计及试打桩标准确定的标高和最后三阵贯入度来确定可否成桩，满足要求后，做好记录，会同有关部门做好中间验收工作。

③ 实际控制成桩标准中的标高和最后三阵贯入度与设计及试桩标准出入较大时，应会同有关部门采取相应措施，研究解决后移至下一桩位。

④ 打桩过程中，遇下列情况之一应暂停打桩，及时会同有关部门解决：

a、贯入度突变；

b、桩头混凝土剥落、破碎、桩身出现裂缝；

c、桩身突然倾斜、跑位；

d、地面明显隆起，临桩上浮或位移过大；

e、PC桩总锤击数超过2000，xxx桩总锤击数超过2500；

f、桩身回弹曲线不规则。

3预应力混凝土管桩与人工挖孔桩、夯扩桩技术经济比较

市场调查案例

通过广泛的市场调查，对某地区建筑市场预应力混凝土管桩进行了调查分析，现结合案例分析，将预应力混凝土管桩与人工挖孔桩、沉管灌注夯扩桩，主要从工程造价、施工工期等方面进行比较分析。

案例一：某住宅小区(33层)

某住宅小区，共12栋高层住宅，每栋地上33层，地下一层，标准层层高3m，建筑高度99m，结构形式采用剪力墙结构，基础形式均采用预应力高强混凝土管桩。以其中5＃栋的基础为例：

基础形式采用预应力高强混凝土管桩，型号xxx-AB-500-125，外径500mm，壁厚125mm。桩长为10m左右，单桩承载力特征值取2700kN。由于持力层比较平缓，锯桩数量很少。施工完成后，静载试验检测结果，单桩承载力特征值可到达3000kN。

总桩数为205个，按照桩长为10m，初步估算桩的造价（不包括承台）为205X10X190＝389，500元。工期按照两台捶击打桩机，每天施工40根桩，工期只要5d，施工完成后即可进行静载和桩身动测试验。

如果采用人工挖孔桩，桩径为，扩底尺寸为，单桩承载力特征值经计算为6000kN。总共需要人工挖孔桩数为：205X2700÷6000=92根桩，考虑到至少15%的桩不需要扩底，桩总数为。初步估算桩的造价为494，550元，还不包括施工过程中的降水费用。工期按照每天施工5根桩，工期需要21d，施工完成后28d后才能进行静载和桩身动测试验。由于柱（墙）底内力比较大，可不考虑采用夯扩桩。

案例二：某小区A区2栋(18层)

某小区A区2栋住宅楼，地上18层，地下一层，标准层层高3m，建筑高度56m，结构形式采用框架-剪力墙结构，基础形式均采用预应力高强混凝土管桩。

基础形式采用预应力高强混凝土管桩，型号有2种，其一为xxx-AB-500-125，外径500mm，壁厚125mm，单桩承载力特征值取2500kN；其二为xxx-AB-400－95，外径400mm，壁厚95mm，单桩承载力特征值取1500kN。桩长为8－15m左右，持力层为强风化砾岩，桩端土的承载力特征值3500 kPa。

总桩数为xxx-AB-500-12585个，xxx-AB-400-95 342个。按照桩长为12m，初步估算桩的造价（不包括承台）为85X12X190＋342X12X140＝768，360元。工期按照两台捶击打桩机，每天施工40根桩，工期只要11d，施工完成后即可进行静载和桩身动测试验。

如果采用人工挖孔桩，桩径为，扩底尺寸为，单桩承载力特征值经计算为6000kN。总共需要人工挖孔桩数为：(85X2500+342X1500)÷6000=121根桩，考虑到至少30%的桩不需要扩底，桩总数为。初步估算桩的造价为887，365元，还不包括施工过程中的降水费用。工期按照每天施工5根桩，工期需要27d，施工完成后28d后才能进行静载和桩身动测试验。 由于柱（墙）底内力比较大，不考虑采用夯扩桩。

4关于预应力管桩在中高层建筑中的应用

通过对预应力管桩的考察和市场案例分析可以得知：

对于7－10层的多层建筑，采用高强预应力管桩可以大幅度的缩短施工工期，管桩成桩后即可作静载和桩身动测试验，而夯扩桩成桩后20多天后方可作检测。